1層目のキャリブレーション(MINI/MINI+)

ノズル位置が高すぎる場合

テストラインを平らにし、つぶれてしまう状態は避けてください。テストラインの端にある四角形では、線と線の間に隙間があるとプリントクオリティに問題が出ます（左の写真）。これはノズルの位置が高すぎることを意味します。その場合、数値がゼロに近づきすぎてしまいます。プリントオブジェクトが密着せず、プリント中に緩んでしまうことがあり、ひいてはフィラメント塊の原因となります。

ノズル位置が低すぎる場合

ノズルの位置が低すぎる場合（右の写真）、テストラインが完全に平らにつぶれ、端の正方形は線と線の間に余分な段差があるのが見えます。これは明らかにノズルが近すぎる証拠です。この場合、数値はゼロから離れすぎていることになります。この値が低すぎると、正方形の端が上にカールし始めることもあります。極端な場合、フィラメントが薄く広がり、印刷されたフィラメントが透けて見えるようになります。これは、ホットエンドを詰まらせる原因になります。

正しい位置

正しく調整すると、線と線の間に隙間や隆起のない、均一な表面（中央の写真）が表示されます。数値はSuperPINDA/M.I.N.D.A.センサーの正確な位置に依存し、各プリンタに固有の値となるため、視覚的に確認することが重要です。ただし、一般的には-0.400～-1.900の範囲となります。

ノズル位置が高すぎる	ノズルは完璧に調整されている	Nozzle adjusted too close

テクスチャーパウダーコートシート

テクスチャーシートは、スムースPEIシートよりも薄いので、ノズルを少し近づける必要がありますが、スムースシートと同じような結果を得ることができます。この場合も、設定値が低すぎると（右の写真）、フィラメントが付着していないように端が丸まり始めることがあります。数値がゼロから離れすぎてしまうので、調整し直さなければなりません。

高く設定しすぎると、線が丸くなり、エンドスクエアの線と線の間に隙間ができるのがわかります。この場合、値がゼロに近すぎます。

1層目のキャリブレーションを実行するタイミング

一般に、最初のレイヤーのキャリブレーションは、アセンブリに大きな変更があるたびに実行する必要があります。これには、ノズルの変更、エクストルーダーのアップグレード、または任意の軸に対するその他の更新が含まれます。また、プリンターを別の場所に移動した場合にも、すべてのキャリブレーションを実行する必要があります。

0.4mm以外のノズル径での1層目のキャリブレーションについては、this articleをご参照ください。

スティールシートのプロファイルについて

各プリントシートは種類によって厚みが異なるため、シートごとにライブZの調整が必要になります。そのため、プリンターには「スチールシートプロファイル」が用意されており、各シートに対してファーストレイヤーキャリブレーションを設定することができます。詳しくはスチールシートプロファイルをご覧ください。